マツダの強さを支える「計画順序生産」、その未来形は? さはらチャンネル
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マツダの強さを支える「計画順序生産」、その未来形は?

   

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マツダは防府第1工場(山口県防府市)で小型スポーツ多目的車(SUV)「CX―3」の生産を始めた。これまで宇品第1工場(広島市南区)で作ってきたが、防府でも生産する。これにより生じた宇品の余剰生産能力を「CX―5」や「CX―9」といったほかのSUVに振り向ける。
防府では従来第1工場で「アクセラ」、第2工場で「アテンザ」を生産してきた。14年に小型車「デミオ」を第1工場に移管している。SUVの生産を始めることで、より柔軟な生産対応が可能になる。
中堅メーカーのマツダが、大手に対抗するために磨いてきたのが柔軟なモノづくりの力。生産現場の実力向上こそ好調を支える大きな要因の一つになっている。
マツダで最も古い車両工場、宇品第1工場(広島市南区)。組み立てラインには、「ロードスター」「CX―3」など8車種が流れる。オープンカーからミニバンまで同じラインを流れてくるのに、組み立て作業はよどみなく進む。「混流生産は宇品第1が一番うまい」と話すのは生産担当の圓山雅俊常務執行役員。
混流生産を徹底させるうえでマツダが旗印として掲げてきたのが「計画順序生産」だ。1台単位で生産する順番を決めて、工場では実際にその通りクルマを作り、部品メーカーの工場も同期して順番通りに部品を生産納入するというもの。02年に部品メーカーを巻き込んで開始した。
その実施に奮闘した1人が圓山常務。生産順序を守るためには製造品質を大幅に高める必要がある。1台でも不具合が生じてラインから跳ね出されれば、即、順序が狂うからだ。
当時最も不具合が多かったのが塗装。数マイクロメートルのホコリが付着していても不具合につながる。工場でゴミやホコリが発生する膨大な数の要因を突き止め、つぶしていった。入社後約15年間塗装技術に携わってきた圓山氏の経験が生きた。「当初部品メーカーには疑心暗鬼もあった。ラインを止めても生産順序を守ると言って信頼を得てきた」と振り返る。
生産計画の順守率は00年に34%だったのが15年にはほぼ100%に向上。生産リードタイムは00年に平均5直(1直は約8時間)だったのが15年は同3・75直に短縮した。
こうした生産現場の実力向上は、マツダの復活を支えた「スカイアクティブ・テクノロジー」搭載車の生産に力を発揮した。現行4代目の小型車「デミオ」は00年当時の初代デミオに比べ、使う部品は1・59倍に、クルマの仕様の種類も1・54倍に増えた。にもかかわらず生産リードタイム、納期順守率ともに向上させている。
計画順序生産というマツダ独自の取り組みは「マス・カスタマイゼーション(大量個別生産)」の発想にも通じる。圓山常務は「将来、1台ごとにもっとこうしてほしいとお客さんがいう時代が来るかもしれない。生産現場としても準備しておく必要がある」と話す。
引用元:http://rdsig.yahoo.co.jp/media/news/cm/list/headline/RV=1/RU=aHR0cDovL2hlYWRsaW5lcy55YWhvby5jby5qcC9obD9hPTIwMTYxMjIwLTAwMDEwMDEwLW5ld3N3aXRjaC1pbmQ-
1 :名無しのさはら|2016/12/20 18:23
他メーカーに刺激をあたえてください
2 :名無しのさはら|2016/12/20 18:36
タイタンを自社で作って欲しい
1 :名無しのチャンネル|2016/12/20 18:54
じゃ、どこで作っているの?
教えて?
もしかして、N?
3 :名無しのさはら|2016/12/20 18:42
ロータリーが復活するまで待つだ。
4 :名無しのさはら|2016/12/20 18:46
地味だけど、コツコツやってるな
5 :名無しのさはら|2016/12/20 18:51
もう何も作らなくて良いと思う。
6 :名無しのさはら|2016/12/20 18:52
ロードスターの新しい2.0リッターが良いね!
7 :名無しのさはら|2016/12/20 18:55
この勢いで将来RX-VISIONも流してくれ。
8 :名無しのさはら|2016/12/20 18:55
こんな記事って頼んで書いてもらうの?
1 :名無しのチャンネル|2016/12/20 19:24
こころの貧しいやつだ
9 :名無しのさはら|2016/12/20 18:56
血の滲むような地道な作業。これこそが日本の美風だ。マツダはそれを地でいっている。応援しないわけにはいかない。がんばれ、マツダ!
10 :名無しのさはら|2016/12/20 19:11
3Lくらいのディーゼルエンジンを載せてCX-9が出るといいね
11 :名無しのさはら|2016/12/20 19:29
JIT(ジャストインタイム)とかいう完成車メーカーだけが得する物流システム採用してる日本メーカー。
生産台数も数日前まで確定させず下請け企業は必要な部品の在庫調整でてんてこ舞い(もちろんサビ残の嵐)
乾いた雑巾を搾る労力とそれにより得られる利益のバランスは完成車メーカーだけに利益が偏り下請けは労力のみが余計にかかる。
欧米はこんなことしてないよ。
完成車メーカーって何様?

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